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【HACCP導入】HACCPシステムの7原則12手順

HACCPを導入する場合、7原則12手順に従って構築する必要があります。

  • HACCPチームの編成 ~手順1~ 

HACCPシステムの導入にあたり、HACCPチームを編成する必要があります。HACCPチームのメンバーには、【HACCPプランの作成と導入】、【HACCPプランにもとづく従業員の教育・訓練】、【HACCPプランの検証・見直し】といった業務を行う際に必要となる製品製造工程の専門的な知識が求められます。その為、各工程の責任者を選定することが望まれています。特に営業部門の担当者は、顧客から寄せられる情報をもとにニーズや改善点をHACCPチームへ共有することが求められます。

また、メンバーには、技術的な専門性だけではなく、現場をリードする為に必要となるコミュニケーション能力とリーダーシップを有することが望まれます。

 

  • 製品についての記載 ~手順2~

HACCPシステムを導入する対象となる製品の【製品説明書】を作成します。製品説明書には原材料、組成、特性(水分活性、pHなど)、微生物に対する処理(加熱殺菌、冷凍、塩漬け、燻製など)、包装形態、期限表示、保存方法、流通方法、ラベル表示、喫食及び利用方法、販売対象及び喫食対象の消費者などを記載します。

 

  • 意図する用途及び対象消費者の確認 ~手順3~

危害要因(ハザード)の発生する可能性を検討する為、最終使用者または、最終消費者が誰であるのかを予測し、どのように使用または、喫食するのかを明確にしておく必要があります。(予測できる範囲内で明らかにしておくことが大切です。)この情報は、的確な危害要因(ハザード)分析を実施するうえで重要となり、製品の管理レベルに影響を及ぼします。

 

  • フローダイヤグラム(製造工程一覧図)の作成 ~手順4~

危害要因(ハザード)分析を容易かつ正確に行う為、実際の作業を観察することにより、製造、加工における工程の情報やデータを収集するとともに従事者から作業状況をヒヤリングします。その情報をもとにして、原材料の受入れから最終製品の出荷に至る一連の工程をフローダイヤグラムとして作成する必要があります。

 

  • フローダイヤグラムの現場確認 ~手順5~

作成したフローダイヤグラムの各工程を現場での製造、加工における全工程の段階と時間に照らし合わせて、作成したフローダイヤグラムの内容が現場を正しく反映している書類であることを確認する必要があります。もし、整合していない部分があった場合は、修正をしなければなりません。危害要因(ハザード)分析をする為には、フローダイヤグラムの正確性が重要になります。

 

  • 危害要因分析の実施 ~手順6(原則1)~

危害要因(ハザード)分析はHACCPシステムを構築する中で要と言える手順となり、フローダイヤグラムで示した工程ごとに行います。手順6のハザード分析をさらに「ハザードの明確化」、「ハザードの評価」、「ハザードに対する管理手段」の3つの手順に細分化することが出来ます。

はじめにハザードの明確化をする場合、「生物学的」、「科学的」及び「物理的」に分類し、具体的にする必要があります。その時に必ずハザードの発生要因をあぶり出します

次に明確化したハザードを「発生する可能性」と「被害の大きさ」で評価します。評価をする際には、前提条件プログラムを実施する効果が大きく影響します。既に前提条件プログラムによって管理することが可能であるものは、CCP(重要管理点)としない為です。

最後にハザードの発生要因を基にして、明確化され評価されたハザードを防止・除去又は低減する為にするべき管理手段を設定します。

 

  • 重要管理点(CCP)の決定 ~手順7(原則2)~

ハザード分析よりリスト化されたハザードの中で重要なハザードに対しては特に厳格に管理する必要があります。そのような重要で管理すべき工程を重要管理点(Critical Control Point=CCP)と言います。手順7では、CCPを決定します。

選定の要件の一つ目として、CCPを自社等により直接管理が出来ることです。自らで管理が出来ないのであれば、設定することが出来ません。

二つ目として、その工程で管理しなければ、ハザードを制御出来ていない状態の製品として供給されてしまう工程であることです。後工程で管理可能である場合などは、CCPとして設定する必要はありません。

 

  • 許容限界(CL)の設定 ~手順8(原則3)~

CCPにおいて適切な管理が行われているかどうかを見極める為に許容限界(Critical Limit=CL)の設定が必要となります。具体的には、食品の安全面を考えて許容可能であるか不可能であるかを分ける評価の基準を出来るだけ測定可能である数字等により設定します。

このような許容限界を具体的に設定することで、許容限界を逸脱した安全でない可能性のある製品を供給しないようにすることが目的となります。

 

  • モニタリング方法の設定 ~手順9(原則4)~

モニタリングとは、CCPやその他の重要な工程で、事前に決めている管理状態を維持できているかどうかを継続的に確認することです。

モニタリングの方法として、何を確認するのか、どこの場所で確認するのか、どのような方法で確認するのか、いつの時間又は、どのぐらいの頻度で確認するのか、このようなモニタリングを誰がするのかを具体的に設定します。

 

  • 是正処置の設定 ~手順10(原則5)~

事前に決めている許容限界を逸脱した場合に備えて、是正処置もあらかじめ設定しておかなければなりません。

大きく分けて、二種類の是正処置を設定します。一つ目として、許容限界を逸脱した工程により生産された製品そのものに対する是正処置です。また、二つ目として、その逸脱した工程で再度逸脱しないようにする為の防止策としての再発防止処置となります。

 

  • 検証方法の設定 ~手順11(原則6)~

検証とは、HACCPシステムが正しく機能することによって目的を達成しているかどうかを確認すること、また、HACCPシステムの実施後においても、その結果によって食品安全に有効であったと確認することです。その検証方法をあらかじめ設定しておくことが必要となっています。

 

  • 文書化と記録の維持管理 ~手順12(原則7)~

HACCPシステムにおいて、効率的で正確な記録をつけて保存することは基本となります。記録しておくことは、食品安全の確保をしている努力とその結果、HACCPシステムによる管理が適切に実行され、維持されていることを証明する重要な証拠となります。1

  • 食品衛生法の改正に伴い、2021年6月1日からHACCPの導入が、すべての食品事業者に義務付けられます。

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